Химический состав продуктов, образующихся в шлифовочном процессе

11.05.2015

Макроснимки смеси крупок, поступающих на шлифовочные системы, как отмечалось, отличаются красноватым или желтоватым оттенком, что свидетельствует о наличии на их поверхности частиц оболочек. Это согласуется с показателями их зольности и сырой клетчатки, приведенными в таблице 40. На шлифовочную систему № 1 направляют передирную крупку непосредственно с драных систем, системы № 2, № 3 и № 4 обрабатывают соответственно крупную, среднюю и мелкую крупки, а система № 5 — сходы с предыдущих шлифовочных систем.
В результате механического сошлифовывания в вальцовом станке частиц оболочек, связанных с крупками, передирная и крупная крупки становятся по геометрическим размерам средней, средняя — мелкой, а мелкая — дунстом.
Такую очистку крупок от частиц оболочек следует рассматривать как дополнение к процессу их обогащения в ситовеечных машинах. Для этой цели в рабочей зоне валков устанавливают зазор, почти равный размеру шлифуемых крупок, а также другие оптимальные механико-технологические параметры, обеспечивающие наиболее полное отделение оболочек от крупок при наименьшем разрушении последних и образовании муки.
В этом процессе, под влиянием умеренных кинетических сил воздействий валков, гравитационных сил, а также явлений трения и др., теплофизический фактор хотя и затрагивает в какой-то степени структуру молекул, но не вызывает заметных изменений химического состава, присущего каждой частице крупок. По-видимому, одно-временно со шлифованием происходит механическое разделение крупок с переходом в образующиеся фракции соответствующих структурных частей, обладающих тем или иным химическим составом. Это обусловливает не преобразование, а количественное перераспределение элементов в сравнении с их содержанием в исходном продукте.

Химический состав продуктов, образующихся в шлифовочном процессе
Химический состав продуктов, образующихся в шлифовочном процессе

Отшлифованные крупки и дунсты содержат значительно меньше золы и сырой клетчатки, а количество крахмала и белковых веществ, представленных сырой клейковиной, заметно увеличивается в сравнении с их количеством в продуктах до шлифования. В сходах, характеризуемых средневзвешенной зольностью 3,01 — 3,98%, преобладают деформированные оболочки с некоторым количеством неотделенного эндосперма. Такой продукт достаточно двухкратно последовательно обработать в щеточных машинах, чтобы получить сход зольностью 4,0—4,5%, направляемый в отруби, т, е. технологический эффект будет значительно выше, чем в вальцовых станках, используемых для этой цели.
Нашими исследованиями установлено, что чем больше схода, выше его зольность и меньше в нем крахмала, тем лучше работает шлифовочная система, тем эффективнее механическим способом обогащаются крупки. Другой показатель оценки работы шлифовочных систем — извлечение муки, которое должно быть в пределах 8—16% (проход через шелковое сито № 38) от массы продукта, поступающего на данную систему, а также ее зольность и цвет.
В исследованиях А.Н. Николаенко, проведенных под руководством автора, обобщенную технологическую эффективность шлифования (E) определяли по выражению (%):
Химический состав продуктов, образующихся в шлифовочном процессе

Показатель E позволяет учитывать количество и качество продуктов до и после шлифования.
Судя по кривым на рисунке 34, значение E находится на оптимальном уровне при Uм до 8%. Оно заметно снижается при шлифовании продуктов, когда Um превышает 12%.
Чем выше качество исходных крупок, тем меньше проявляются количественные и особенно качественные изменения получаемых после шлифования продуктов и тем ниже величина Е.
Аналитически зависимость показателя E от величины извлечения муки на системе выражается уравнением вида (%):
Е = А + ВUм - СU2м

где А, В, С — параметры уравнения, цифровое значение которых приведено в таблице 41.
Химический состав продуктов, образующихся в шлифовочном процессе

Средняя относительная ошибка расчетов при использовании уравнения составляет 2,37—5,0%.
Анализ данных таблиц 40 показывает, что по технологическим соображениям шлифовочный процесс можно ограничить четырьмя-пятью системами при завершении вымола сходовых продуктов с них в щеточных машинах.
Недопустимы низкие технологические режимы работы шлифовочных систем, поскольку они мешают реализации высоких показателей, достигнутых в драном и ситовеечном, а также и в последующем (размольном) процессе, нередко они препятствуют отбору муки высшего сорта или служат причиной недобора либо получения нестандартной по качеству муки, особенно по признаку белизны.