Влияние нагрузки и давления между валками на извлечение муки

23.01.2016

Основной задачей размольных вальцевых систем является измельчение поступающих на них промежуточных продуктов помола.
Среди факторов, влияющих на извлечение муки при размоле на вальцевом станке, решающее значение имеет давление между валками, создаваемое предельной нагрузкой и соответственным размером мелющей линии.
Повышение давления между валками до определенных пределов увеличивает процент извлечения муки, однако слишком сильный нажим приводит к уменьшению этого выхода.
Это положение подтверждается исследованиями, проведенными Meджем.
Исследования проводились при размоле крупы на валках размером 9"х30" при дифференциале 1,5:1 и скорости вращения валков 5,4 м/сек. В табл. 56 приводятся показатели размола в зависимости оглавления между валками и производительности (по Меджу).
Крупа была получена из трех различных сортов зерна. Несмотря на различие в структуре зерна, характер вымалываемости крупы для всех трех сортов зерна остается одинаковым.

Влияние нагрузки и давления между валками на извлечение муки

Из диаграммы на рис. 225, на которой представлены кривые количества муки, получаемой с станка в течение часа, и количества мощности, необходимой для получения 1 кг муки в час в зависимости от давления между валками, можно видеть, что при увеличении последнего до определенного предела количество муки увеличивается, после чего дальнейшее увеличение давления приводит в уменьшению количества муки.
Кривая расходуемой мощности имеет обратное направление. С возрастанием давления между валками эта мощность сперва уменьшается, а потом начинает увеличиваться.
Точки оптимального давления по обоим показателям совпадают только для яровой пшеницы при давлении 250 кг. Для остальных двух сортов пшеницы оптимальная точка потребной мощности лежит ниже, чем точка наибольшего количества муки. Так, для канзасской пшеницы наименьшая мощность требуется при давлении 400—500 кг, а наибольшее количество муки получается при давлении 270—300 кг.
Влияние нагрузки и давления между валками на извлечение муки
Влияние нагрузки и давления между валками на извлечение муки

На диаграмме рис. 226. представлено изменение показателей работы вальцевого станка в зависимости от нагрузки. При оптимальном давлении между валками с возрастанием нагрузки до 270 кг количество получаемой муки резко возрастает, а дальнейшее увеличение нагрузки очень мало влияет на количество получаемой муки. Расход энергии сильно увеличивается по мере возрастания нагрузки свыше 270 кг/час, поэтому, учитывая оба эти фактора, можно сделать заключение, что для продуктов, исследованных Меджем, оптимальная нагрузка лежит в пределах 270 кг/час на пару валков указанного типа.
Кривая процентов извлечения показывает, что по мере увеличения нагрузки оптимальный процент извлечения уменьшается. Так, если при нагрузке 230 кг самое большое количество муки получается при извлечении 54—67%, то при нагрузке 320 кг максимальное количество муки получается при 43—55% извлечения. Это указывает на то, что не всегда наибольший процент извлечения является оптимальным для получения наибольшего количества муки с единицы длины валковой лилии.
Таким образом, из приведенных результатов исследования видно, что производительность, давление между валками, расход энергии, процент извлечения и количество муки, получаемое с единицы длины валков, находятся между собой в определенной зависимости, меняющейся с изменением количества перерабатываемой продукции. Поэтому для каждой размольной системы необходимо подобрать такой режим работы, который соответствующим образом увязал бы все указанные факторы.
Влияние нагрузки и давления между валками на извлечение муки

При установлении режима размольных систем необходимо также обратить внимание на температуру получаемых продуктов. Слишком большой нажим валков приводит к нежелательному нагреву продуктов. Кроме того, сильный нажим может вызвать плющение размалываемых продуктов и превращение их в, лепешки. Поэтому валки должны быть настроены таким образом, чтобы ни нагрева, ни плющения не происходило.
Для получения представления о принятых расстояниях между валками размольных систем мы в табл. 57 приводим данные промера этих расстояний (в миллиметрах) на некоторых мельницах России.
Расстояние между валками в значительной степени зависит от крупноты перерабатываемого продукта. Наибольшие колебания по этому показателю режима работы размольных станков наблюдаются в шлифовочных системах. Расстояние между валками в пределах 0,25—0,50 мм устанавливается в зависимости от размеров шлифуемой крупы и с учетом, насколько легко, без измельчения последней, желательно повести процесс шлифовки.
В первых двух-трех размольных системах расстояние между валками равно 0,20—0,25 мм. В системах, вымалывающих высококачественные дунсты, расстояние между валками достигает 0,15—0,20 мм.
Сходовые (вымольные) системы как перерабатывающие более крупные продукты имеют несколько большее расстояние между валками: 0,18—0,30 мм.
Расстояние между валками изменяется в зависимости от количества перерабатываемых продуктов и их объемного веса Объемный вес продуктов размольного процесса так же, как у драного процесса, уменьшается по мере их вымалываемости.
Поступающие на первые размольные системы крупочные продукты имеют объемный вес в пределах 550—600 кг на 1 м3, а на последние системы продукты поступают с объемным весом 350—400 кг на 1 м3.
В табл. 58 представлены объемный вес и коэффициенты заполнения различных систем по некоторым мельницам России.
Влияние нагрузки и давления между валками на извлечение муки

Следует отметить, что обычно па мельницах имеется ряд систем недогруженных, работающих с малым коэффициентом заполнения. Такое положение может долучиться вследствие неправильного распределения продуктов помола по схеме между отдельными системами.
Очень часто увеличение коэффициентов заполнения валков может привести к значительному увеличению производительности мельницы. Поэтому правильное заполнение валковой линии и размольных систем должно быть увязано с показателем оборота продуктов.
При плохой работе вальцевых станков, тогда извлечение муки является недостаточным, продукты в большом количестве могут передаваться с одной системы нa другую, заполнять валковую ливню и увеличивать коэффициенты заполнения. К таким же результатам приводит увеличение недосевов на рассевах. Однако в том и в другом случаях увеличение заполнения валков является отрицательным моментом, ухудшающим технические показатели работы мельницы в часта расхода мощности, производительности и качества получаемой муки. Поэтому наряду с увеличением коэффициентов заполнения валковой линии желательно уменьшить общий оборот продуктов размольных систем.
В табл. 59 представлены данные нагрузок отдельных размольных систем и показатели общего оборота продуктов на размольных системах (в процентах к весу зерна на 1-е дранье).
Влияние нагрузки и давления между валками на извлечение муки

Процент нагрузки по отдельным системам разных схем помола может колебаться в очень широких пределах в зависимости от построения коммуникации той или другой схемы. Кроме того, эта нагрузка, а также общий оборот продуктов изменяются в зависимости от того количества промежуточных продуктов, которые отбираются при дранье для направления на размольный процесс,
В общем оборот продуктов при высокосортном помоле находится в пределах 150—250%.
В части абсолютных нагрузок нa валковую линию размольных систем можно в средней принять следующие данные. Для шлифовочных систем при высокой шлифовке крупной крупы нагрузка находится в пределах 8—10 кг на 1 см валковой линии в час, для систем, размалывающих крупу 1-го качества, 5—7 кг на 1 см, для систем размола дунстов 1-го качества 4—5 кг на 1 см, а для остальных систем 4,0—4,5 кг на 1 см в час.
В отличие от драного процесса, в котором соотношение между длиной валков отдельных систем является для каждого вида помола более или менее постоянным, в размольном процессе имеется большая возможность комбинировать направление промежуточных продуктов помола и в соответствии с получаемой нагрузкой менять длину валков отдельных систем.
Необходимым условием получения высоких показателей работы мельницы как в части нагрузки, так и качества получаемой муки является обеспечение на первых трех-четырех размольных системах необходимой длины валковой линии, достаточной для того, чтобы полностью вымолоть крупочные и дунстовые продукты 1-го качества на этих системах. Поэтому в развитых схемах высокосортного, помола на долю шлифовки и первых четырех размольных систем приходится 55—65% всей валковой линии размольного процесса.