Двухсортный помол зерна пшеницы
Режимы первых двух драных систем для высоко- и низкостекловидного зерна но рекомендациям соответственно равны 67,0 % и 64,5 %. А. Маралов и др. предложили новые режимы крупообразующих систем, которые обеспечивают извлечение продуктов на первой и второй драных системах до 76 % при измельчении зерна стекловидностью 62 %. А. Маралов в работе анализирует схему сортового помола зерна пшеницы на восьмивальцовых станках, которая позволяет повысить общий выход муки с 75 до 79 %. В результате анализа им установлено, что общее извлечение на первых двух драных системах, реализуемых на восьмивальцовых станках типа «Богатырь» без промежуточного рассева, составляет 60...63 %. При этом суммарное извлечение продуктов с трех драных систем составляет 72...75 %. Рекомендуют выдерживать режимы первых трех драных систем в пределах 78...80 %. Таким образом, суммарное извлечение промежуточных продуктов на системах должно составлять 72...80 %.
Приведенные сведения показывают, что для сокращения протяженности драного процесса известные режимы необходимо понижать.
Первичное измельчение зерна пшеницы было проведено в размольном отделении Одесского КХП по схеме, приведенной на рис. 5.27. Подготовка зерна к помолу осуществлялась в зерноочистительном отделении мукомольного завода в соответствии с требованиями. Показатели качества зерна после очистки в зерноочистительном отделении для первой и второй серии технологических испытаний приведены в табл. 5.15.
Производительность на 1-й драной системе определялась автоматическими весами АД-50-ЗЭ. На остальных системах — посредством накопления в емкости и взвешиванием.
Относительная ошибка определения массы сходовых продуктов не превышала 15 % при надежности равной 0,95. Режим системы определялся по разнице поступающего на измельчение продукта и сходового.
Сортирование продуктов измельчения производилось в рассевах типа РЗ-БРБ размольного отделения. Продукты рассева накапливались в аккумулирующих емкостях для формирования потоков, направляемых на размольные системы. Из каждого продукта, в том числе и поступающего на рассев, отбирались усредненные пробы для определения выхода и качества крупок, дунстов и муки. Результаты измельчения по двум сериям опытов приведены в табл. 5.16. Их анализ показывает следующее:
— при общем извлечении промежуточных продуктов на трех драных системах в первой серии равном 81,9 % получено 23,0 % муки зольностью 0,48 %;
— во второй серии опытов получено 26,7 % муки зольностью 0,55 % при общем извлечении 88,0 %;
— зольность крупных крупок в первой и второй сериях опытов превышает зольности соответствующих крупок, полученных на вальцовом станке;
— зольность средних крупок I драной системы соответствует зольности обогащенных крупок вальцового станка;
— на II и III драных системах зольность крупок или равна или превышает зольность соответствующих крупок вальцового станка, аналогичное заключение можно сделать и по дунстам.
Обращает на себя внимание низкая средневзвешенная зольность муки в первой серии, что очевидно обусловлено не только принятыми технологическими приемами переработки зерна, но и его низкой зольностью.
На основании количественно-качественных показателей продуктов драного процесса были сформированы потоки для размольного процесса (табл. 5.17).
В основу формирования были положены количественно-качественные показатели потоков и избирательность измельчения в ЦВС. Крупность продуктов при этом не учитывалась ввиду того, что в ЦВС межвальцовый зазор не фиксирован и определяется динамическим состоянием системы измельчаемый продукт — измельчительные барабаны.
Размольный процесс был организован на трех размольных системах и двух системах вымола — четвертая и пятая. Последние на рис. 5.28 не показаны ввиду того, что размол их продуктов производился на мельничной установке «Нагема». Распределение потоков, направляемых на размольные системы, для второй серии опытов было принято следующее: I р. с. — I, III и V потоки; 2 р. с. — II и IV потоки; 3 р. с. — VI поток.
Измельчение сформированных потоков на 3-х размольных системах позволило получить 42,2 % муки зольностью 0,53 %.
Сходовый продукт III др.с. был подвергнут вымолу в А1-БВГ с диаметрами отверстий сита 0,75 мм. От проходового продукта были отобраны образцы и рассортированы на ситовом анализаторе.
Проходом сита № 61 была получена мука зольностью 1,23 % в количестве 4,5 % (к первой драной системе) и 7,0 % отрубей зольностью 5,28 %.
Измельчение продуктов, направленных на 4 и 5 р.с., производилось на мельничной установке «Нагема», которая позволяет моделировать различные варианты производственных схем. Раздельное измельчение этих продуктов позволило получить 4,2 % муки зольностью 0,59 % и 12,5 % отрубей зольностью 6,33 %.
Данные потоки и ранее полученные позволили сформировать два потока муки: высшего и первого сорта. Высшего сорта 42,2 % зольностью 0,53 % и первого сорта 35,4 % зольностью 0,64 %. Выход отрубей при этом составил 19,5 % при зольности 5,95 %.
Положительные результаты помола послужили основанием для завершения схемы на ЭЦВС. Для этого размольный этап был дополнен двумя системами на ЭЦВС. Схема помола в завершенном виде представлена на рис. 5.29. Eе апробация была проведена при тех же условиях, что и разработка. По результатам помола было получено: 43,5 % муки высшего сорта зольностью 0,53 %; 32,1 % первого сорта зольностью 0,73 % и 21,5 % отрубей зольностью 5,72 %.
Сопоставление результатов проведенных помолов показывает на снижение общего выхода муки на 2,0 % при незначительном повышении выхода муки высшего сорта и снижении на 3,3 % выхода муки первого сорта. При этом повысился выход отрубей и снизилась их зольность. Отклонение результатов помола очевидно следует отнести к недостаткам организации процесса, обусловленных в первую очередь проведением технологических испытаний на одном образце ЭЦВС.
