Оценка технологической надежности работы вальцовых станков

31.10.2014

Актуальность вопроса. Анализ основных направлений совершенствования вальцовых станков, представленный ранее, за последние десятилетия показывает, что большинство их сводится к повышению технологической надежности посредством стабилизации межвальцового зазора. Последний, как известно, обеспечивает стабильные режимы работы вальцовых станков на системах и, как следствие, достижение более высоких количественно-качественных показателей помола. Стабилизация вальцового зазора усложняет конструктивные узлы станка, системы его управления, предполагает применение новых конструкционных материалов и т. д., что увеличивает затраты изготовления и эксплуатации. Последние должны быть возмещены за счет достигнутого экономического эффекта, т. е. уровень стабилизации зазора должен иметь предел, технологически оправданный. Кроме того, достаточный уровень стабилизации извлечения необходим и при разработке нового, альтернативного вальцовому станку, оборудования. Однако в теоретических основах и практике технологии переработки зерна такие сведения ограничены рекомендациями, которые устанавливают пределы реализации режимов, а не их стабильность в процессе измельчения. Следовательно, актуальность исследования стабильности режимов работы вальцовых станков, особенно в производственных условиях, не вызывает сомнения.
Методика оценки. Стабильность извлечения промежуточных продуктов вальцовых станков необходимо изучать на каждом этапе технологического процесса сортового помола зерна пшеницы как наиболее сложного процесса и процесса, в котором происходят существенные изменения структурно-механических и химических свойств измельчаемых продуктов. Определяющими каждый этап являются: I др.с, 1 р.с. 1 шл.с.
В качестве показателя оценки стабильности извлечения принимаем относительную погрешность режима вальцового станка при надежности равной 0,95.
Исследования проводились в производственных условиях в размольных отделениях КХП, оснащенных высокопроизводительным комплектным оборудованием на I др.с, 1 р.с. и 1 шл.с. Время стабильной работы вальцовых станков и размольного отделения составило не менее 8 часов. Исследования проводились при переработке одной помольной партии.
Цель исследований сводилась к определению относительной погрешности режима работы вальцовых станков во времени. Отбор проб продуктов до и после измельчения производился в соответствии с действующей стандартной методикой отбора проб на зерноперерабатывающих предприятиях. Разовая масса пробы зерна составляла не менее 1 кг. Разовые пробы измельченного зерна на I др.с. и 1 шл.с. — не менее 1 кг, а на 1 р.с. — не менее 500 г.
Определение показателей качества зерна производилось согласно действующим нормативным документам. Определение гранулометрического состава производилось на стандартном наборе сит по общепринятой в мукомольной промышленности шкале. Масса проб для I др.с. и 1 шл.с. — была принята не менее 100 г, а для 1 р.с. — не менее 50 г. Сокращение общих проб до указанных масс производилось на делителе. Обработка результатов исследований производилась методами математической статистики с вычислением средневероятной и относительной ошибки определений при надежности равной 0,95.
Определение работоспособности вальцовых станков на драных, шлифовочных и размольных системах. Исследования проводились в полном соответствии с методикой в производственных условиях Одесского КХП и коллективного предприятия «Белоцерковхлебопродукт». Первая проба отбиралась после проверки режима работы вальцового станка. Последующие — через каждые полчаса. Перед отбором проб контролировалась равномерность подачи продукта на измельчение в межвальцовый зазор. Показатели качества зерна, перерабатываемого при отборе проб приведены в табл. 3.10. Результаты определения гранулометрических составов приведены в табл. 3.11-3.14. На Одесском КХП первая размольная система работала без энтолейтора.
По данным таблиц рассчитывались по известным методикам средние значения Иi, абсолютные ΔИi и относительные ε погрешности извлечения фракций. Результаты расчетов приведены в табл. 3.15.
Анализ полученных результатов позволяет сделать следующие выводы:
1. Относительная погрешность воспроизведения извлечений во времени на размольных системах не превышает 9...12 %, на шлифовочных — 10,7 %, на драных — 19...20 %.
2. Наибольшее отклонение извлечений от среднего значения наблюдается в драном процессе, особенно по извлечению муки и средней крупки.
3. Погрешность в режимах работы на всех системах не превышает 5,6 %, достигая максимального значения на I драной системе.
4. Интервалы изменения режимов всех систем не выходят за пределы.

Оценка технологической надежности работы вальцовых станков
Оценка технологической надежности работы вальцовых станков
Оценка технологической надежности работы вальцовых станков
Оценка технологической надежности работы вальцовых станков

Имя:*
E-Mail:
Комментарий: