Оценка технологической надежности работы вальцовых станков
Актуальность вопроса. Анализ основных направлений совершенствования вальцовых станков, представленный ранее, за последние десятилетия показывает, что большинство их сводится к повышению технологической надежности посредством стабилизации межвальцового зазора. Последний, как известно, обеспечивает стабильные режимы работы вальцовых станков на системах и, как следствие, достижение более высоких количественно-качественных показателей помола. Стабилизация вальцового зазора усложняет конструктивные узлы станка, системы его управления, предполагает применение новых конструкционных материалов и т. д., что увеличивает затраты изготовления и эксплуатации. Последние должны быть возмещены за счет достигнутого экономического эффекта, т. е. уровень стабилизации зазора должен иметь предел, технологически оправданный. Кроме того, достаточный уровень стабилизации извлечения необходим и при разработке нового, альтернативного вальцовому станку, оборудования. Однако в теоретических основах и практике технологии переработки зерна такие сведения ограничены рекомендациями, которые устанавливают пределы реализации режимов, а не их стабильность в процессе измельчения. Следовательно, актуальность исследования стабильности режимов работы вальцовых станков, особенно в производственных условиях, не вызывает сомнения.
Методика оценки. Стабильность извлечения промежуточных продуктов вальцовых станков необходимо изучать на каждом этапе технологического процесса сортового помола зерна пшеницы как наиболее сложного процесса и процесса, в котором происходят существенные изменения структурно-механических и химических свойств измельчаемых продуктов. Определяющими каждый этап являются: I др.с, 1 р.с. 1 шл.с.
В качестве показателя оценки стабильности извлечения принимаем относительную погрешность режима вальцового станка при надежности равной 0,95.
Исследования проводились в производственных условиях в размольных отделениях КХП, оснащенных высокопроизводительным комплектным оборудованием на I др.с, 1 р.с. и 1 шл.с. Время стабильной работы вальцовых станков и размольного отделения составило не менее 8 часов. Исследования проводились при переработке одной помольной партии.
Цель исследований сводилась к определению относительной погрешности режима работы вальцовых станков во времени. Отбор проб продуктов до и после измельчения производился в соответствии с действующей стандартной методикой отбора проб на зерноперерабатывающих предприятиях. Разовая масса пробы зерна составляла не менее 1 кг. Разовые пробы измельченного зерна на I др.с. и 1 шл.с. — не менее 1 кг, а на 1 р.с. — не менее 500 г.
Определение показателей качества зерна производилось согласно действующим нормативным документам. Определение гранулометрического состава производилось на стандартном наборе сит по общепринятой в мукомольной промышленности шкале. Масса проб для I др.с. и 1 шл.с. — была принята не менее 100 г, а для 1 р.с. — не менее 50 г. Сокращение общих проб до указанных масс производилось на делителе. Обработка результатов исследований производилась методами математической статистики с вычислением средневероятной и относительной ошибки определений при надежности равной 0,95.
Определение работоспособности вальцовых станков на драных, шлифовочных и размольных системах. Исследования проводились в полном соответствии с методикой в производственных условиях Одесского КХП и коллективного предприятия «Белоцерковхлебопродукт». Первая проба отбиралась после проверки режима работы вальцового станка. Последующие — через каждые полчаса. Перед отбором проб контролировалась равномерность подачи продукта на измельчение в межвальцовый зазор. Показатели качества зерна, перерабатываемого при отборе проб приведены в табл. 3.10. Результаты определения гранулометрических составов приведены в табл. 3.11-3.14. На Одесском КХП первая размольная система работала без энтолейтора.
По данным таблиц рассчитывались по известным методикам средние значения Иi, абсолютные ΔИi и относительные ε погрешности извлечения фракций. Результаты расчетов приведены в табл. 3.15.
Анализ полученных результатов позволяет сделать следующие выводы:
1. Относительная погрешность воспроизведения извлечений во времени на размольных системах не превышает 9...12 %, на шлифовочных — 10,7 %, на драных — 19...20 %.
2. Наибольшее отклонение извлечений от среднего значения наблюдается в драном процессе, особенно по извлечению муки и средней крупки.
3. Погрешность в режимах работы на всех системах не превышает 5,6 %, достигая максимального значения на I драной системе.
4. Интервалы изменения режимов всех систем не выходят за пределы.
- Анализ энергетических затрат на процессы измельчения в технологии сортового помола
- Научное обоснование методов комплексной интенсификации шлифовочного процесса
- Научное обоснование методов комплексной интенсификации размольного процесса
- Научное обоснование методов комплексной интенсификации драного процесса
- Качественный анализ факторов и параметров интенсификации процесса измельчения